聚合硫酸鐵生產(chǎn)和使用過程中有刺激氣味怎么辦

聚合硫酸鐵的生產(chǎn)方法主要分為催化氧化法和直接氧化法，催化氧化法即在催化劑作用下,利用空氣將亞鐵離子氧化成鐵離子,再經(jīng)水解、聚合反應生產(chǎn)聚合硫酸鐵的方法。直接氧化法即采用強氧化劑將亞鐵離子直接氧化為鐵離子。同樣經(jīng)過水解、聚合反應生成聚合硫酸鐵的方法。但是直接氧化法生產(chǎn)的聚合硫酸鐵在噴霧干燥及溶解過程中,會產(chǎn)生強烈的刺激性氣味。刺激性氣味的產(chǎn)生主要有兩種,一種情況是在固體聚合硫酸鐵噴霧干燥階段產(chǎn)生的，此種情況下廠房內(nèi)都有刺激性氣味:另一種情況是在固體產(chǎn)品溶解中產(chǎn)生的刺激性氣味,此種情況下氣味及其強烈,操作人員有時甚至無法繼續(xù)工作,須帶防毒面具才能繼續(xù)工作。那么如何去除這種氣味呢？

由于該氣味刺激性強烈,和氯化氫等氣味相似,揮發(fā)較快,工作人員判斷應是氨系化合物的混合氣體。該混合氣體是在液體聚合硫酸鐵的生產(chǎn)過程中殘留的氧化劑氨酸鈉經(jīng)加熱等條件下產(chǎn)生的。所以控制的關(guān)鍵在于液體聚合硫酸鐵的生產(chǎn)過程控制。

液體聚合硫酸鐵的生產(chǎn)過程分析及除味方法
第一,生產(chǎn)原理。液體聚合硫酸鐵的生產(chǎn)主要經(jīng)歷氧化、水解和聚合三個階段,并伴隨其它副反應,
氧化階段反應式為:6FeSO₄+NaClO₃+3H₂SO₄= 3Fe₂ (SO4)₃+NaCl+ 3H₂O.... (1) ,
水解階段反應式為: Fe₂ ( SO₄ ) ₃+ nH₂O=Fe₂ (OH)n(SO4)₃-n/2+0.5nH₂O₄... (2),
聚合階段反應式為 : mlFe₂(OH)_n(SO₄ ) 3-n/2]=[Fe₂(OH)n(SO₄)₃-/2m.. (3)，
三個階段的反應同時存在于反應釜中,通過對反應條件的控制使有利于這三個反應的副反應得到加強,不利于這三個反應的副反應得到抑制,從而是總反應朝著我們預期的方向進行,即6FeSO₄+NaClO₃+3 ( 1-0.5n) H₂SO₄+3 ( n-1 ) H2O= NaCl+3Fe₂(OH)n(SO₄)3-/..(4).第二,液體聚合硫酸鐵的除味方法分析。通過上述的研究得知，氣味主要是氧化劑反應不完全造成的，即(1 )式中氨酸鈉的殘留造成的。為為減少剌激性氣味的產(chǎn)生,必須控制反應式( 1 )的反應過程,減少氧化劑的投加量勢必會導致硫酸亞鐵氧化不完全、反應不徹底等問題。綜上所述,得出的結(jié)論是更換氧化劑。過氧化氫氧化劑。采用過氧化氫作為氧化劑生產(chǎn)聚合硫酸鐵的方法,原理見反應式2FeSO4+H2O2+ ( 1-n/2) H2SO4=Fe2 (OH)n(S04)3- n/2+ (2-n) H20.... (5 )得到紅棕色透明液體,密度為1.45g/cm3，全鐵含量為11.48% ,鹽基度為12.59% , pH ( 1%水溶液) 2.0 ,質(zhì)量達標GB14591 -1993。說明過氧化氫做氧化劑生產(chǎn)聚合硫酸鐵是可行的。但是在核算成本時發(fā)現(xiàn)以過氧化氫為氧化劑的生產(chǎn)成本過高。根本無法適應大批量的生產(chǎn)。

鑒于以上條件得出,較佳的方案應該是發(fā)揮過氧化氫效果的同時。使用適量氨酸鈉以降低成本,從而得到了氨酸鈉和過氧化氫復合使用的方案。復合氧化劑。使用方法是將定量硫酸亞鐵加入反應釜中,并加水攪拌使其充分溶解,加濃硫酸,然后滴加氨酸鈉，加入氨酸鈉后10分鐘，檢驗熟化度,符合標準后再加入過氧化氫,繼續(xù)攪拌,待反應完全后可出料,大約需要5個小時。過氧化氫和氨酸鈉不同投加比例時,所得到產(chǎn)品的成本及達標情況。其中,過氧化氫為質(zhì)量分數(shù)27%的溶液,氨酸鈉為質(zhì)量分數(shù)50%溶液。按不同比例加藥得到的液體聚合硫酸鐵產(chǎn)品均能達標,只是成本高低不同。由此確定聚合硫酸鐵生產(chǎn)方案中氧化劑的投加比例是20%的過氧化氫( 27% )和80%的氨酸鈉( 50%溶液)。

根據(jù)以上敘述,在直接氧化法生產(chǎn)聚合硫酸鐵工藝中,采用過氧化氫代替一部分氨酸鈉的方法確實可行。 該方法不僅解決了聚合硫酸鐵生產(chǎn)過程中的實際問題,同時也為其開創(chuàng)氧化劑復配使用的新的領(lǐng)域。該方法的關(guān)鍵在于控制好加藥比例,通過調(diào)整加藥比例可以保證除味的同時盡可能的節(jié)約成本。